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    Una fábrica metalúrgica

    Desarrollan en Rusia una nueva aleación para la industria aeroespacial

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    Los científicos de materiales de la Universidad Nacional de Ciencia y Tecnología de Rusia MISIS (NUST MISIS) han desarrollado una tecnología innovadora y económica de fabricación de aleaciones de magnesio para la industria aeroespacial y automotriz.

    Un nuevo tipo de fundente permite obtener un metal único con una resistencia elevada a la corrosión y grandes propiedades mecánicas. Las estructuras y piezas de magnesio ayudarán a reducir significativamente el peso de la aeronave o el automóvil, informa la MISIS.

    El magnesio es un metal muy ligero que tiene una densidad inferior a la del titanio o a la del aluminio, de 1,73 gramos por centímetro cúbico frente a los 4,5 y 2,5 gramos, respectivamente. Para la industria aeroespacial, donde cada kilogramo tiene una importancia de vida o muerte, es una enorme ventaja. Sin embargo, la baja resistencia a la corrosión de las aleaciones de magnesio de fabricación rusa ha impedido hasta ahora que se emplearan en la construcción de aviones, naves espaciales y automóviles, lo que ha repercutido negativamente en la competitividad de las máquinas rusas en el mercado internacional.

    Las aleaciones de magnesio se caracterizan por tener alta actividad química en estado de fundición, lo que hace imposible fundirlas sin medidas de protección especiales que impidan el contacto con el aire.

    Es por ello que, aún en sus inicios, la industria del magnesio desarrolló una técnica que consiste en aplicar sobre la superficie del metal fundido unos polvos fusibles —los llamados fundentes— que se extienden y protegen el metal de la oxidación y la ignición. Se emplea una media de 300 kilogramos de fundentes en la fundición, el refinado y las operaciones auxiliares para obtener una tonelada de aleación de magnesio.

    Los investigadores de la MISIS fabricaron el fundente a base de carnalita, un mineral procedente de los montes Urales, con un 30% de cloruro de calcio, obteniendo una mezcla de gran efecto purificador. Gracias a la composición y la técnica de fabricación perfeccionadas, se consigue una buena fluidez, se retrasa la aparición de los primeros focos de ignición tras la aplicación del fundente y, lo más importante, se asegura la ausencia de defectos por inclusiones de sales.

    Como resultado, la tecnología garantiza una mayor resistencia a la corrosión de las fundiciones de magnesio, menores pérdidas de los componentes de aleación y, por tanto, una composición química estable de las aleaciones.

    "La tecnología desarrollada en la NUST MISIS en colaboración con su socio industrial, la empresa OK Stroibis (el mayor fabricante ruso de materiales auxiliares para la metalurgia no ferrosa), ayudará a evitar la formación de escorias que contienen un elemento tóxico como el bario, mejorar la calidad de las aleaciones de magnesio fabricadas, aumentar su competitividad en el mercado nacional e internacional y, a fin de cuentas, potenciar la sustitución de importaciones en los sectores aeroespacial y automovilístico de la economía rusa", explica Antón Nalivaiko, responsable del proyecto e ingeniero jefe del Centro de Ingeniería de Tecnologías Industriales de la NUST MISIS.

    A nivel industrial, esta tecnología permitirá reducir entre el 20% y el 30% de los costes de la fundición del magnesio y al mismo tiempo aumentar su resistencia a la corrosión. De esta forma, se eliminarán las dos causas del empleo limitado de estas aleaciones en el sector aeroespacial ruso.

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    En estos momentos los investigadores trabajan en crear una plataforma experimental para obtener un lote de prueba de fundentes de gran eficacia para ensayos de laboratorio a gran escala.

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    Etiquetas:
    acero, metales, Universidad Nacional de Ciencia y Tecnología de Moscú (MISiS), Rusia
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